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Etiqueta: cápsula

Último test desde las alturas

Último test desde las alturas

Con todo listo y esperando a que llegue el día solicitado a ENAIRE para el lanzamiento, tuvimos la oportunidad de realizar el último test del conjunto cápsula-paracaídas. Ésta vez fue la empresa Falcon Air Academy, quien nos permitió mediante la utilización de sus multicopteros realizar la prueba de suelta de la NearSpaceOne desde las alturas.

Con todo listo y funcionando dentro de nuestra cápsula nos acercamos a la zona donde tienen permitido volar sus multicopteros. El DJI S900, el hexacoptero que iba a levantar nuestra cápsula era espectacular y todavía no se había levantado del suelo. Además del DJI S900 también se utilizó un Phantom4 que grabó desde el aire toda la prueba.

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En cuanto la meteorología nos dio una pequeña tregua, enganchamos la parte final de nuestro paracaídas al pequeño pasador que días atrás tuvimos que idear para poder soltarla en el momento indicado. En cuanto el hexacoptero, estuvo a la altura prefijada, el pasador liberó la cuerda y los 1,5 kg quedaron en caída libre unos instantes, momento en el que el paracaídas se hinchó, permitiendo la bajada a una velocidad media de 4 m/s. Ésta velocidad nos resulta un poco lenta, el día D, tendremos que contar además con el peso de la cámara 360 y los restos del globo que después del estallido bajarán con la cápsula/paracaídas, con lo que esperamos que está velocidad se incremente hasta los 5 m/s, velocidad ideal para poder tener una bajada rápida (para un recorrido en kilómetros mínimo en horizontal) y un aterrizaje suave.

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Suelta filmada desde el Phantom4

 

Se realizaron dos sueltas, las dos con resultados satisfactorios y que nos ha servido entre otras cosas para:

  • Comprobar la efectividad del paracaídas con la cápsula y todos sus elementos internos en posición y funcionando ( a falta de la cámara 360)
  • Añadir un código de colores u otro sistema que nos haga mas fácil la identificación de las cuerdas a la hora de engancharlas al paracaídas
  • Establecer en el checklist, la comprobación de las ventanas de las cámaras antes de la suelta, que estén limpias y sin nada que dificulte la grabación de estas, ya que al realizar la segunda prueba y no comprobarlas, quedaron gotas de agua después del primer aterrizaje.

Queremos agradecer la colaboración de Falcon Air Academy que sin su ayuda, este test hubiera sido imposible de realizar, además de dejarnos imágenes y vídeos espectaculares.

 

Video-resumen del test

 

 

Tercera sesión en L´Atelier: Vaciado y Presentación

Tercera sesión en L´Atelier: Vaciado y Presentación

Tras haber terminado en la última sesión de trabajo el sistema de cierre de la cápsula, llegó el momento de hacer recuento de los componentes que la cápsula albergará así como de su ubicación óptima en el interior.

Un punto importante a la hora de decidir, ya que el principal objetivo es intentar ajustar el peso del conjunto haciéndolo lo más ligero posible. Y es que, al cerrar la cápsula, la parte superior de la misma disponía aún de los sobresalientes formados por la distintas capas del poliuretano expandido en su interior. Se decidió por tanto, vaciar dicha zona mediante la ayuda de la mejor herramienta “Do It Yourself” para su eliminación, un arco de hilo de nicrom caliente. Aplicando un voltaje al arco, el nicrom se pone al rojo vivo, lo que permite cortar el poliuretano con un acabado más que excepcional.

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Interior de la cápsula tras el aligerado

Finalizado el corte en ángulo de las capas interiores sobresalientes, conseguimos aligerar en aproximadamente unos 30-40 gramos el peso de la cápsula, además de disponer de mayor espacio interior que facilitará la colocación de los elementos de carga.

Una vez hecho el recuento de éstos, y tomando en cuenta sus dimensiones, se presentaron sobre la base interior que los sostendrá, marcando la silueta del espacio que ocupan para poder proceder posteriormente a su vaciado. Con ello logramos una base firme para que los elementos no se muevan durante el viaje que realice la cápsula.

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Algunos elementos de la electrónica van tomando posición

Intentaremos, en la medida de lo posible, aligerar los pesos de elementos como el Walkie-Talkie, cámaras de acción, electrónica… que serán desprovistos de sus carcasas y tornillería, reducción del cableado… sumando así el peso de pequeños detalles que puedan marcar la diferencia al final del peso del conjunto.

Y es que, aunque parezca mentira, reducir en unos gramos de menos el conjunto, ¡se traduce directamente en unos cuantos metros más de altura a alcanzar!

Segunda sesión en L´Atelier: Sistema de cierre

Segunda sesión en L´Atelier: Sistema de cierre

Durante la segunda sesión en L´Atelier, el cual ya se ha convertido en nuestro centro principal de operaciones, se trabajó principalmente en el sistema de cierre de la cápsula. Tras estudiar varias de las posibilidades o ideas que surgieron entre los integrantes, se decidió por unanimidad que la mejor opción para el cierre sería mediante el uso de varillas de  fibra de vidrio que atravesaran el cuerpo de la cápsula. Dichas varillas aportan poco peso al conjunto y una gran robustez frente a las vibraciones que sufrirá la cápsula tanto en su ascenso como descenso.

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Refuerzos en fibra de vidrio

El sistema de cierre se lleva a cabo mediante tornillería fabricada en Nylon. Los tornillos fueron fresados y ajustados previamente en un torno para que encajaran con los extremos de las varillas de fibra de vidrio. El Nylon, al ser un material con bastante viscosidad, permitió agregar fácilmente la inserción de las varillas en el eje perforado de los tornillos, siendo pegados posteriormente en sus extremos con adhesivo epoxi.

Las cabezas de los tornillos que se disponen en la parte superior de la cápsula, fueron perforadas longitudinalmente para permitir el paso de las cuerdas del paracaídas. Así se aprovechará de manera eficiente la resistencia que ofrece éste tipo de tornillería, sin olvidarnos, de nuevo, que el peso que aporta al conjunto son unos escasos gramos de más.

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Tornillería perforada para unir el paracaídas

En cuanto al sistema de cierre de la parte inferior, se utilizarán también tuercas fabricadas en Nylon y piezas diseñadas en 3D acorde a la superficie inferior del modelo de la cápsula. Debido al ángulo que posee la superficie de la cápsula en ésta zona, fue necesario imprimir en 3D éstas piezas que sirven como tope, permitiendo así que las tuercas enrosquen perfectamente y queden fijadas en un perfecto ángulo recto, logrando así un buen sistema de cierre y apriete las dos partes que conforman la cápsula.

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Piezas impresas para bloquear las varillas en la parte inferior

Near Space One, lista

Near Space One, lista

Varias semanas han pasado desde que decidimos el diseño y tamaño de nuestra NearSpaceOne, hasta tenerla lista encima de la mesa. Después de pasarnos  varias horas en la maquina de fresado, la última loncha o filete salió listo para unirse y pegarse a las demás. El resultado inmejorable y algo muy distinto a la clásica caja de poliestireno blanca.

Después de un concienzudo lijado, tendremos que pegar la lámina de mylar térmica, que junto con la función aislante del poliestireno,  nos ayudará a retener el calor emitido por los diversos componentes electrónicos, creando un warmbox y evitando que los temibles -50º C  “entren” dentro de nuestra cápsula y sucumba la electrónica.

Fases de la NearSpaceOne

Ahora solo queda decidir la posición de los distintos elementos, como ventanas, cámaras, equipo de radio, baterías, etc… , diseñar el cierre, las conexiones al paracaídas y el globo……. casi nada.

Más información sobre el proceso de fabricación de la cápsula en el wiki del proyecto: http://wiki.ashab.space/doku.php?id=ns1:capsula